Производство складных картонных коробок

Основные способы печати, применяемые в настоящее время в производстве складных картонных коробок — это офсетная, флексографская и глубокая. Высокая печать и шелкография используются в относительно небольших масштабах. Недавно внедренные процессы цифровой печати могут использоваться в производстве малых серий коробок и для внесения изменений в уже изготовленные заготовки в соответствии с заказом. Все эти технологии печати мы уже рассматривали в разделе 4.6 (глава 4). Выбрать конкретную технологию печати непросто, так как необходимо учитывать следующие факторы:

• тип упаковываемого изделия, способы его реализации и использования;

• требуемое качество печати;

• требуемые объемы (тираж);

• продолжительность производственного цикла;

• необходимые затраты.

Печать включает сплошную заливку, печать текста, рисунков (фотографий) и схем, соответствующих типу продукта и его позиционированию на рынке. Как мы уже отмечали, существенное влияние на графическое решение и требуемое качество печати оказывают именно позиционирование продукта и особенности той или иной торговой марки (брендинг).

Определенные ограничения на выбор способа и качества печати накладывают требования к эксплуатационным свойствам упаковки, зависящие от типа изделия и способов его реализации. Например, некоторые моющие и дезинфицирующие средства могут быть агрессивными относительно печатных красок, особенно в условиях высокой влажности. Порошковые продукты, фасуемые в горячем виде, могут потребовать от запечатанных поверхностей коробок высокого сопротивления истиранию и задирам. Такие изделия, как шоколад и табак, очень восприимчивы к запаху красок, что влияет на выбор технологии печати и самих красок. Как бы то ни было, всю совокупность требований к печати всегда следует обсудить с полиграфистами.

Что касается качества печати, возможности различных технологий печати частично перекрываются. Раньше утверждали, что флексография плохо подходит для печати сплошных цветных заливок и полутонов, а также для последующего глянцевания. В настоящее время ситуация изменилась, и применение УФ-лаков дает отличные результаты. Относительно недавно появилась встроенная в линию флексографская печатная машина для печати пачек сигарет с резкой и биговкой ( в этой области до сих пор преобладает глубокая печать).

Наилучшей технологией печати сплошных заливок долгое время считалась глубокая печать, а для полутонов — офсетная литография. Было время, когда, например, розу на коробке с шоколадными конфетами печатали методом офсетной печати, а остальную часть со сплошным фоном — методом листовой глубокой печати, на что были определенные причины. Оптимальной считалась глубокая печать (при условии, что содержание остаточного растворителя соответствовало стандартам), поскольку в то время посторонние запахи высыхающих в процессе окисления и полимеризации маслосодержащих офсетных красок при фасовании шоколада являлись потенциальным риском. Кроме того, при использовании литографии существовал риск отмарывания и низкого сопротивления истиранию на больших участках сплошной заливки. В настоящее время существует большой выбор красок и систем сушки для офсетной литографии, особенно для УФ- и лазерной сушки.

Когда-то лакирование в линии при офсетной печати давало низкое качество цвета и глянца. Современные печатные машины оборудованы устройствами для нанесения покрытия из прозрачных, как вода, УФ-лаков, дающих высокий глянец и сопротивление стиранию.

Цилиндры для глубокой печати по-прежнему дороже форм для литографии и флексографии, однако срок их службы дольше, и при больших тиражах они вполне конкурентоспособны.

Шелкография всегда славилась тем, что позволяла наносить толстый слой краски, что дает, например, наилучший флюоресцентный эффект. Кроме того, в шелкографии можно применять УФ-системы, обеспечивающие быстрое высыхание красок. С ее помощью можно получать различные эффекты — рельефные изображения (включая шрифт Брайля) и предупреждающие обозначения, высокую укрывистость печати, высокоглянцевую отделку с зеркальным блеском и нужными свойствами поверхности. Примером последней могут служить поверхности с содержащими крупные частицы бесцветными лаками, позволяющими создавать шероховатую на ощупь, «ледяную» поверхность. Можно также придать поверхности вид кондитерского изделия и эксклюзивной, тисненой металлом кожи. Шелкография не может конкурировать при печати больших тиражей коробок, но позволяет создавать особые эффекты.

Общие затраты на допечатную подготовку, форму/цилиндр и полиграфические услуги в настоящее время ниже, чем прежде, благодаря техническим достижениям в области сканирования, оцифровки изображений, пробной печати, корректур и полиграфической техники. Особенно широко последние новинки в полиграфии представлены на отраслевых выставках, например, на DRUPA (Dnick und Papier) в г. Дюссельдорф (ФРГ).

Сокращение времени допечатной подготовки, включая получение пробных от-. тисков без использования полиграфической техники, значительно снизило продолжительность проектирования упаковки, удовлетворяющей требованиям конкретного заказчика. В настоящее время требуется не только быстрый результат: снизились тиражи, поэтому для литографской печати все больше применяют машины среднего размера. Возрастает и интерес к узкорулонной глубокой печати и флексографии с резкой и биговкой в линии, а также к высокоскоростным типам печатных машин.

Несмотря на применение высоких технологий и рост капиталовложений в полиграфическое производство, ничуть не уменьшились требования к качеству картона, который должен быть плоским, с точно вырезанными и прямоугольными листами, на поверхности которых не должны быть пыли и следов обрезков. Здесь очень важны следующие два аспекта.

• Влагостойкую обертку, защищающую картон после изготовления при транспортировке и хранении, не следует удалять до тех пор, пока температура массы картона не сравняется с температурой в печатном цеху. При распаковке холодного картона на его кромках конденсируется влага (как при запотевании окон в холодную погоду). Влага на поверхности картона не видна и может привести к его скручиванию или волнистости. Известен случай, когда у картона, запечатанного сразу же после доставки в очень холодную погоду под срочный заказ, внешний слой был полностью содран литографской краской. В течение нескольких часов после печати температура в середине кипы запечатанного картона составляла всего 11 °С, тогда как в цеху она была 20 °С! Липкость офсетных красок при контакте с холодной поверхностью картона увеличилась, и только через 48 ч на этот картон удалось нанести печать с удовлетворительным качеством. Продолжительность выдержки в зависимости от перепадов температур и массы картона задается картонажными предприятиями.

• При офсетной печати на участках сплошной заливки могут возникать пятна, свидетельствующие о низком качестве печати. Это связано с присутствием пыли и других посторонних частиц. Некоторые вполне обоснованно считают, что причиной образования пятен является картон, и действительно, именно он может быть источником частиц разных формы и размеров (рис. 10.17).

Источником посторонних частиц могут быть также краски, оборудование и воздушная среда печатного цеха — примеры подобных частиц приведены на рис. 10.18.

Теоретически всех этих частиц быть не должно. Нам особенно помнится один случай, когда оператор, заправлявший листы картона в печатную машину и одетый в толстый красный шерстяной свитер, был очень удивлен, когда оказалось, что частицы, приведшие к браку в печати, оказались частицами красной шерсти.

Современные печатные машины оснащены системами прямой заправки, и нет необходимости непосредственного участия операторов (которые должны носить специальную рабочую одежду). При возникновении подобных проблем очень важно получить образцы пятен и вызвавших их частиц, после чего определить с помощью микроскопа их происхождение и предпринять правильные корректирующие воздействия.

Рис. 10.17. Частицы покрытия, резаных и высеченных кромок.

Рис. 10.18. Примеры посторонних частиц на картоне.

В последние годы в отношении к работе печатных цехов произошли серьезные изменения, в результате чего производство картонных коробок сертифицируется уполномоченными органами на соответствие пищевым и фармацевтическим стандартам.